Согласно отчету Global Salt Industry Report за 2024 год, годовое потребление соли в мире превышает 300 миллионов тонн, при этом 75% требует упаковки перед распространением. Традиционные однополосные упаковочные линии сталкиваются с тремя критическими ограничениями:

• Недостаточная пропускная способность: Однополосные машины достигают максимума в 80-120 пакетов/мин, не поддерживая предприятия с производительностью >500 тонн/день.
• Высокая зависимость от рабочей силы: Ручная обработка и сортировка материалов составляют 30% операционных затрат.
• Нестабильное качество: Ручное вмешательство приводит к 2-3% дефектов упаковки, что нарушает правила безопасности пищевых продуктов FDA 21 CFR Part 117.

Двухполосная интегрированная линия упаковки соли устраняет эти недостатки, удваивая пропускную способность при сохранении точности, что делает ее предпочтительным выбором для средних и крупных производителей соли во всем мире.

Обе модели оснащены независимой двухполосной работой (позволяющей одновременно упаковывать продукцию разных спецификаций) и системами автоматической коррекции взвешивания (интегрирующими тензодатчики с разрешением 0,1 г). DL-400 включает в себя специальное антикоррозионное покрытие контактных поверхностей, увеличивающее срок службы на 40% в условиях высокой солености.

1. Обработка сыпучих материалов: Закрытый шнековый конвейер (производительность 20 м³/ч) переносит соль из бункеров-хранилищ в систему подачи с двумя бункерами, снижая выбросы пыли до <10mg>
2. Двухполосное дозирование: Каждая полоса работает независимо с использованием технологии «быстрой подачи + точной обрезки», завершая циклы взвешивания за <1,2 секунды на пакет.
3. Запечатывание и формование: Сервоприводные формовочные трубки создают трехсторонние пакеты (ширина 100-250 мм) с терморегулируемым запечатыванием (160-190℃), достигая 99,9% герметичности.
4. Контроль качества: Встроенный весовой контролер (точность отбраковки ±0,2 г) и рентгеновский детектор (определяет металлические загрязнения размером 0,2 мм) работают параллельно с производственной скоростью.
5. Кодирование и маркировка: Лазерные кодировщики печатают номера партий/лот и сроки годности (разборчивые в течение ≥3 лет), а дополнительные этикетировщики наносят штрих-коды для отслеживания.
6. Автоматическая сортировка и паллетирование: Роботизированная рука сортирует готовые пакеты в обозначенные картонные коробки (20 пакетов/коробка), после чего паллетайзер укладывает коробки (120 коробок/поддон) с точностью позиционирования ±5 мм.
3. Основные преимущества: обеспечение измеримой ценности
1. Удвоение пропускной способности: Двухполосная конструкция обеспечивает 200-400 пакетов/мин, превосходя однополосные линии на 100-150% без увеличения занимаемой площади (требуется всего 40 м²).
2. Сокращение затрат на оплату труда: Автоматизация обработки материалов и паллетирования сокращает потребность в рабочей силе на 60%, экономя 80 000–120 000 долларов США ежегодно при работе в две смены.
3. Соответствие требованиям качества: Точность ±0,3–0,5 г соответствует Директиве ЕС 2007/45/EC; рентгеновский контроль обеспечивает соответствие мировым стандартам безопасности пищевых продуктов.
4. Энергоэффективность: Приводы с переменной частотой снижают энергопотребление на 25% по сравнению с обычными линиями; системы рекуперации тепла повторно используют 30% тепла от запечатывания.
5. Гибкость: Быстрая смена инструмента позволяет переключать форматы (например, с 500 г на 1 кг) за <10 минут, поддерживая многоартикульное производство.
6. Надежность: Среднее время наработки на отказ (MTBF) 8000 часов; возможности удаленной диагностики сокращают время простоя на 50%.
4. Сценарии применения и подтвержденный пример использования
4.1 Целевые области применения
• Крупные производители пищевой соли (производство >500 тонн/день)
• Производители технической соли (поставляющие продукцию в химическую/строительную отрасли)
• Подрядчики, обрабатывающие несколько спецификаций соли
4.2 Подтвержденный успех клиента (общедоступные данные о случаях)

Ведущий североамериканский производитель соли внедрил 3 линии DL-400 в 2023 году, заменив 6 однополосных машин:

• Увеличение пропускной способности: С 1800 пакетов/час до 7200 пакетов/час на линию
• Экономия на оплате труда: Сокращение с 24 операторов до 8, сокращение годовых затрат на оплату труда на 360 000 долларов США
• Уровень дефектов: Снизился с 2,8% до 0,15%, что позволило исключить 120 000 долларов США отходов
• Достигнутый ROI: 14 месяцев (против прогнозируемых 18 месяцев)
5. Комплексное обслуживание и поддержка
1. Индивидуальное проектирование: Обследование на месте и разработка планировки с учетом существующей инфраструктуры предприятия.
2. Установка и ввод в эксплуатацию: 2-недельная установка на месте с 72-часовым непрерывным тестированием производительности.
3. Программа обучения: 40-часовое обучение операторов/технического обслуживания (включает цифровые руководства и видеоуроки).
4. Гарантийное покрытие: 2-летняя комплексная гарантия; 5-летняя расширенная гарантия на основные компоненты.
5. Запасные части: Локализованный склад запасных частей, обеспечивающий <48-часовую доставку критически важных компонентов.
6. Профилактическое обслуживание: Ежеквартальный удаленный мониторинг и ежегодные выездные работы по техническому обслуживанию.