MDF 150000CBM (средний фибровый картон плотности) делая производственную линию машины

фибровый картон Средств-плотности (MDF) проектированное изделие из древесины сделанное остатками твердой древесины или мягкой древесины пробивания изоляции в деревянные волокна, часто в дефибрере, совмещая его с воском и связывателем смолы, и формируя панели путем придавать высокую температуру и давление. MDF вообще более плотен чем переклейка. Она составлена отделенных волокон, но может быть использована как строительный материал подобный в применении переклейке. Она более сильна и гораздо плотнее чем доска частицы.
Имя выводит от различения в плотностях фибрового картона. Крупносерийное производство MDF начало в 1980s, как в Северной Америке, так и в Европе.

Изготовление
Продукция обломока
Деревья debarked после быть отрезанным. Кору можно продать для пользы в благоустраивать, или сгореть в приобъектных печах. Debarked журналы отправлены в завод MDF, куда они идет через откалывая процесс. Типичная дисковая дробилка содержит 4-16 лезвий. Все приводя обломоки которые слишком большие могут бытьоткалываны; низкорослые обломоки могут быть использованы как топливо. Обломоки после этого помыты и проверены для дефектов. Обломоки могут храниться в большей части, как запас для изготовлять.
Продукция волокна
Сравненный к другим доскам волокна, как мезонит, MDF охарактеризован следующей частью процесса, и как волокна обработаны как индивидуал, но неповрежденный, волокон и сосудов, изготовленных через сухой процесс. Обломоки после этого компактированы в небольшие штепсельные вилки используя фидер винта, нагретый на 30-120 секунд для того чтобы размякнуть лигнин в древесине, тогда питались в дефибрер. Типичный дефибрер состоит из 2 противо-поворачивая дисков с пазами в их сторонах. Обломоки кормятся в центр и кормятся наружу между дисками маховой силой. Уменьшая размер пазов постепенно отделяет волокна, помогать размякнутым лигнином между ими.
От дефибрера, пульпа входит в „blowline“, отличительная часть процесса MDF. Это расширяя круговой трубопровод, первоначально 40 mm в диаметре, увеличивая до 1500 mm. Воск впрыснут в первой стадии, которая покрывает волокна и распределена равномерно турбулентным движением волокон. Смола мочевин-формальдегида после этого впрыснута как основное связующее средство. Воск улучшает сопротивление влаги и смола первоначально помогает уменьшить clumping. Материал сушит быстро в окончательной нагретой камере расширения blowline и расширяет в точное, пушистое и облегченное волокно. Это волокно может быть использовано немедленно, или сохранено.
Формировать листа
Сухое волокно получает сосать в верхнюю часть „pendistor“, которое равномерно распределяет волокно в равномерную циновку под им, обычно 230-610 mm толщины. Пре-обжата циновка и или отправленный прямо в непрерывные горячие прессу или отрезок в большие листы для прессы мульти-отверстия горячей. Горячая пресса активирует скрепляя смолу и устанавливает прочность и профиль плотностей. Отжимая цикл работает в этапах, с толщиной циновки сперва будучи обжиманным к около 1,5× законченной толщине доски, тогда обжал дальше в этапах и придержанный на короткий период. Это дает профиль доски с зонами увеличенной плотности, таким образом механической прочности, около 2 сторон доски и более менее плотного ядра.
После отжимать, MDF охлажен в сушильщике звезды или охлаждая carousel, уравновешен и зашкурен. В некоторых применениях, доски также прокатаны для дополнительной прочности.
Экологическое воздействие MDF значительно улучшало с годами. Сегодня, много доск MDF сделаны из разнообразие материалов. Эти включают другие древесины, утиль, повторно использованную бумагу, бамбук, волокна и полимеры углерода, thinnings леса и -отрезки лесопилки.
По мере того как изготовители давятся для того чтобы прийти вверх с более зелеными продуктами, они начинали испытывать и использование нетоксические связыватели. Новое сырье вводится. Солома и бамбук становить популярные волокна потому что они быстро растущий возобновимый ресурс.

Если вы заинтересованы, то не смутитесь связаться я.

ОТНОШЕНИЯ!